Bionik Design durchmesserreduzierter Dentalimplantate

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Einführung: Rechnergestützte Optimierungsstrategien sind in vielen technischen Bereichen schon seit Langem Bestandteil der Produktentwicklung (Automobilbau, Flugzeugbau etc.). Für die Optimierung der mechanischen und biomechanischen Eigenschaften von Dentalimplantaten bietet sich das Bionik Design Prinzip an. Implantatgeometrien können so nach dem Vorbild der Natur konstruiert werden. Ein solcher Optimierungsprozess kann entscheidend zur Erhöhung der Dauerfestigkeit beitragen. Ein zusätzlicher Effekt kann die Verringerung periimplantärer Knochenbeanspruchungen sein.

Material und Methode: An einem axialsymmetrischen FE (Finite Elemente) Modell wird durch Bionik Design eine Optimierung der Ausgangskontur eines durchmesserreduzierten Implantats (BEGO Semados Mini-Implantat, BEGO Implant-Systems, Bremen, Deutschland) vorgenommen. Diese optimierte Kontur wird in ein CAD (Computer-Aided-Design) Modell übernommen und anhand einer dreidimensionalen FE-Rechnung verifiziert. Die resultierenden Spannungsunterschiede im Implantat und im Knochen werden analysiert. Die Implantatfestigkeit wird durch den Dauerfestigkeitstest nach ISO 14801 „Dynamische Ermüdungsprüfung für enossale dentale Zahnimplantate“ bestimmt.

Ergebnisse und Diskussion: Durch die Anwendung des Bionik Design Prinzips am axialsymmetrischen FE-Modell kann die Spannung im Implantat und im umliegenden Knochen um mindestens 34 % gegenüber der Ausgangskontur reduziert werden. Die Verifikation der FE-Berechnung am CAD-Modell zeigt eine gleichmäßige Spannungsverteilung. Die dynamische Ermüdungsprüfung ergibt sehr hohe Dauerfestigkeitswerte. Der gegenüber einem konventionellen Design höhere Fertigungsaufwand kann durch Anwendung moderner CAM (Computer-Aided-Manufacturing) Fertigungsverfahren in der Regel in akzeptablen Grenzen gehalten werden.

Schlussfolgerung: Die Effektivität und Einfachheit des Bionik Design Prinzips machen es zu einem leistungsstarken Werkzeug zur Verbesserung der Produkteigenschaften bei der Konstruktion von Dentalimplantaten. Es sollte einen festen Platz im Entwicklungsprozess einnehmen.

Schlüsselwörter: Biomechanik; Mini-Implantate; Langzeiterfolg

Einleitung

Die Patientenversorgung mit enossalen Implantaten hat sich in der Zahnheilkunde weit verbreitet und ist allgemein anerkannt. Dem Implantologen stehen heute über 150 Implantatsysteme zur Verfügung. Die Formgebung der Implantate ist sehr unterschiedlich und reicht vom einteiligen Titanimplantat bis zum zweiteiligen Zirkonimplantat. Die Entwicklung der Implantatsysteme erfolgt häufig auf empirischer Basis, wodurch die Produkteigenschaften erst in Versuchen oder in klinischen Studien evaluiert werden können.

Das Design eines Implantats lässt sich verbessern, wenn die Eigenschaften schon in der Konstruktionsphase bewertet werden können. Hier hat sich die virtuelle Produktentwicklung in weiten Bereichen der Technik (Automobilbau, Flugzeugbau etc.) seit Langem bewährt und ist nicht mehr aus dem Entwicklungsprozess wegzudenken [23].

In der virtuellen Produktentwicklung werden zunehmend rechnergestützte Optimierungsstrategien angewendet, um die Produkteigenschaften optimal zu beeinflussen [18]. Erste Ansätze zur Gestaltung von dentalen Implantatsystemen unter Verwendung von Optimierungsstrategien sind in der Literatur beschrieben [19]. Bisher fehlen jedoch Berichte über das Einfließen solcher Ergebnisse in die Produktentwicklung von Implantatsystemen.

Optimierungsstrategien sind besonders dann sinnvoll, wenn die Randbedingungen für die Entwicklung in engen Grenzen verlaufen. Für Dentalimplantate trifft dies besonders für durchmesserreduzierte Implantate (< 3 mm) zu, da diese besonders frakturgefährdet sind. Durchmesserreduzierte Implantate können ohne zusätzliche Augmentation zur minimalinvasiven Versorgung von schmalen Unter- oder Oberkiefern verwendet werden und stellen so eine zusätzliche und langzeitstabile Behandlungsoption dar [2, 4, 6, 13, 20, 25]. Die besondere Herausforderung für die Implantatentwicklung bei kleinen Durchmessern besteht darin, hohe Festigkeitswerte zu erzielen und gleichzeitig die Beanspruchung im Knochen gering zu halten. Hohe marginale Knochenbeanspruchungen führen zu einer Überbelastung des Knochens und sind aus biomechanischer Sicht ursächlich für marginale Knochenresorptionen [5, 7–9, 12, 21].

Hohe Kräfte und Spannungen treten an geometrischen Kerben auf. Kerben entstehen immer dann, wenn eine gerade Kontur verlassen wird. Dazu gehört auch das Außengewinde eines enossalen Implantats.

Die Höhe der Kräfte und Spannungen in den Kerbbereichen hängt sehr stark von deren Geometrie ab. Man unterscheidet zwischen stark gekerbten Bereichen (höhere Kräfte und Spannungen) und schwach gekerbten Bereichen (geringere Kräfte und Spannungen). Da periimplantäre Umbauvorgänge unter Belastung osseointegrierter Implantate den Gesetzen des physiologischen Knochenwachstums folgen, sollten bei der Konstruktion von Implantatgeometrien die Kerbkonturen so gestaltet werden, dass entstehende Kräfte und Spannungen minimiert werden.

Das Vorbild der Natur zeigt, dass Kerben durch natürliche Wachstumsvorgänge so gestaltet werden können, dass keine Kraft- und Spannungserhöhungen entstehen. In Abbildung 1 sind die Kerbbereiche eines Femurknochens und eines Hüftknochens mit den relevanten Kerbkonturen dargestellt. Die Kerbkonturen folgen keinem konstanten Radius, sondern passen sich dem Kraftverlauf an. Zusätzliche Kerbspannungen können durch diese Wachstumsstrategie vermieden werden. Das Prinzip der Anpassung des Knochens an die mechanische Belastung ist seit Julius Wolff bekannt und findet im Bereich der physiologischen Belastung Anwendung [24]. Höhere Belastungen führen zu einer Überbeanspruchung des Knochens und es besteht die Gefahr der Rissbildung mit anschließender Fraktur. In diesem als „over-loading“ bezeichneten Bereich sowie unterhalb der physiologischen Belastung, also im so genannten „under-loading“, tritt Knochenrückgang auf [5, 7–9, 12, 21]. Die Umsetzung der Prinzipien der Natur in technische Konstruktionen fällt in das Gebiet der Bionik.

Die CAO (Computer-Aided-Optimisation) Methode zur Berechnung optimaler Kerbkonturen nach dem Vorbild der Natur wurde durch Claus Mattheck umfassend beschrieben. Die Methode baut Material an den Stellen eines Bauteils an, wo hohe Kräfte und Spannungen auftreten. Setzt man dieses einfache Prinzip in ein Computerprogramm um, ergeben sich optimale Kerbgeometrien nach dem Vorbild der Natur (Bionik Design) [15–17].

In dieser Arbeit wird die Methodik der virtuellen Produktentwicklung eines zweiteiligen durchmesserreduzierten Implantates (BEGO Semados Mini-Implantat, BEGO Implant-Systems GmbH & Co KG, Bremen, Deutschland) unter Anwendung des Bionik Design Prinzips angewendet und beschrieben. Es soll dabei gezeigt werden, welche mechanischen und biomechanischen Optimierungen erreicht werden können.

Material und Methode

Die virtuelle Produktentwicklung unter Verwendung des Bionik Designs für das durchmesserreduzierte Implantat erfolgt in mehreren Schritten. Die Grundlage bildet die Finite Elemente Methode. Die Geometrie des Implantats wird in kleine „finite“ Elemente aufgeteilt. Für jedes Element lassen sich die Kräfte und Spannungen berechnen und farbig visualisieren. Für die Optimierung ist eine sehr feine Elementstruktur notwendig. Wo hohe Kräfte und Spannungen zu erwarten sind, werden deshalb sehr kleine Elemente verwendet (Abb. 2). Bereiche, in denen hohe Kräfte und Spannungen herrschen, werden rot dargestellt. Als Finite Elemente Software wird das Programm ANSYS (Version 12.0, ANSYS Inc., Canonsburg, Pennsylvania, USA) verwendet.

Zur Optimierung der Implantatgeometrie wird zunächst ein axialsymmetrisches Finite Elemente Modell erstellt (Abb. 3). Die Krafteinleitung erfolgt am oberen Ende des Implantats. Es werden zwei Lastfälle berechnet: Last 1 mit einer Kraft von F = 120 N unter einem Winkel von 30 Grad zur apikalen Achse und Last 2 in oro-vestibulärer Richtung mit einer Kraft von F = 60 N. Das Modell ist linear elastisch und besteht aus 19.537 Elementen. Für den Knochen werden ein E-Modul von 10.000 MPa und eine Querkontraktion von 0,3 gewählt [14]. Für das Implantat, bestehend aus Reintitan (Grad 4), werden ein E-Modul von 110.000 MPa und eine Querkontraktion von 0,3 verwendet [19].

Im ersten Schritt wird die CAO (Computer-Aided-Optimisation) Methode auf das in Abbildung 2 und 3 dargestellte und beschriebene axialsymmetrische Modell angewendet [15–17]. Im zweiten Schritt wird mit den ermittelten optimalen Kerbkonturen ein dreidimensionales CAD-Modell des optimierten Implantats erstellt. Aus dem CAD-Modell wird anschließend ein Finite Elemente Modell erzeugt. Mit einer dreidimensionalen, linear elastischen Finite Elemente Berechnung wird die Verbesserung verifiziert.

Nach Abschluss der virtuellen Produktentwicklung erfolgen üblicherweise reale Versuche zur Überprüfung der Implantatfestigkeit nach ISO 14801 „Dynamische Ermüdungsprüfung für enossale dentale Zahnimplantate“. Die entsprechenden realen Versuche für das hier beschriebene durchmesserreduzierte Implantat erfolgen am Fraunhofer-Institut IWM in Freiburg, Deutschland.

Ergebnisse

Axialsymmetrisches Modell

Die Kräfte- und Spannungsverteilungen im Außengewinde des axialsymmetrischen Modells sind in Abbildung 4 für die Last 1 (120 N/Lastwinkel: unter 30 Grad zur Implantatachse/siehe Abb. 3) dargestellt. Die gezeigten Spannungen sind äquivalente Vergleichsspannungen ?eqv nach der Gestaltänderungsenergiehypothese [22]. Es kommt ein deutlicher Unterschied zwischen demAusgangsdesign und dem mittels der CAO-Methode optimierten (Bionik) Design zur Darstellung.

Die größten Spannungen im Implantat (Abb. 4, links) treten sowohl für das Ausgangsdesign (Abb. 4, oben) als auch für das Bionik Design (Abb. 4, unten) im Gewindegrund auf. Die maximale Spannung ist jedoch beim Bionik Design deutlich niedriger als beim Ausgangsdesign. Der gelbe Bereich erhöhter Spannungen ist beim Bionik Design größer als beim Ausgangsdesign. Die Spannungsverringerung geht also mit einer Vergrößerung des Bereichs erhöhter Spannungen einher. Als Resultat wird das Material durch Bionik Design gleichmäßiger ausgelastet und die Maximalwerte werden reduziert. Für die Bruchfestigkeit sind die Maximalwerte dominierend. Die maximalen Spannungen im Knochen (Abb. 4, rechts) treten beim Ausgangsdesign etwas unterhalb des Gewindegrundes auf. Durch die Optimierung nach dem Bionik Design (Abb. 4, unten) wird die maximale Spannung an dieser Stelle reduziert und ebenfalls eine gleichmäßige Spannungsverteilung ohne lokale Spannungsspitzen erreicht.

In Tabelle 1 werden die maximalen Spannungswerte in den in Abbildung 4 markierten Gewindebereichen zusätzlich für die größte Hauptspannung ?3 und die Last 2 (60 N/Lastwinkel: 90 Grad, oro-vestibulär zur Implantatachse) dargestellt. Im Implantat werden die Vergleichsspannungen nach der Gestaltänderungsenergiehypothese für die Last 1 von 336,4 MPa auf 220 MPa reduziert, im Knochen von 36,7 MPa auf 24 MPa. Die vom Betrag her größte Hauptspannung ?3 ist negativ (Druckseite). Die gegenüberliegende Seite ist die Zugseite. Hier sind die Hauptspannungen positiv. Da sich auf der Druckseite der Einfluss der vertikalen Komponente der Last 1 mit der horizontalen Komponente ungünstig addiert, wird diese ausgewertet. Für beide Lastfälle und beide Vergleichsspannungen ergibt sich eine Reduktion der Spannungen auf 62 % bis 66 % des Ausgangsdesigns. Die Spannungsreduzierung ist damit unabhängig von der Lastrichtung und der Spannungsauswertung (Vergleichsspannung oder Hauptspannung) und beträgt im Bereich des Gewindegrundes in allen Fällen mindestens 34 % (min. 34 %/max. 38 %).

CAD-Modell und Versuchsergebnisse

Durch die Übertragung des Bionik Designs in das CAD-Modell des Mini-Implantats kann die Spannungsverteilung an der endgültigen Implantatgeometrie überprüft werden. Die in Abbildung 5 dargestellte homogene Spannungsverteilung der dreidimensionalen Finite Elemente Berechnung zeigt, dass auch in der endgültigen Geometrie durch Anwendung des Bionik Designs Spannungsspitzen im Implantat vermeidbar sind.

Die dauerfest zu ertragende Last nach ISO 14801 „Dynamische Ermüdungsprüfung für enossale dentale Zahnimplantate“ wurde für den kleinsten Durchmesser (2,7 mm) der mit Bionik Design gestalteten BEGO Semados Mini-Implantate mit 150 N ermittelt. Die Außenkontur des BEGO Semados RI-Implantats und des Semados Mini-Implantats ist nach dem gleichen Prinzip konstruiert. Die resultierende Geometrie der RI-Implantate und deren ebenfalls homogene Spannungsverteilung aus dem CAD-Modell sind in Abbildung 6 visualisiert.

Diskussion

Die virtuelle Produktentwicklung unter Verwendung von Bionik Design in der Konstruktion von dentalen Implanta-ten ist eine effiziente Methode zur Verbesserung der Kraft- und Spannungsverhältnisse im Implantat und im periimplantären Knochen. Die Genauigkeit der FE-Analyse im Bereich der Entwicklung dentaler Implantate wurde durch Vergleich mit experimentellen Daten am Schweinekiefer untersucht. Die durchgeführten Berechnungen stimmten weitestgehend mit den experimentell evaluierten Ergebnissen überein [3].

Die hier ermittelte Spannungsreduzierung im Implantat führt zu deutlich höheren dauerfest ertragbaren Kräften und dadurch zu einer deutlich längeren Lebensdauer. Der Einfluss der Spannungsreduzierung im Implantat auf die dauerfest zu ertragende Kraft kann im ISO 14801 Versuch einfach ermittelt werden. Aufgrund vielfältiger Faktoren, die das knöcherne Remodelling beeinflussen, kann ein Zusammenhang zwischen marginalem Knochenabbau und hohen periimplantären Spannungsspitzen nur schwer nachgewiesen werden. Tierversuche sind in der Regel nicht durch Spannungsberechnungen oder Spannungsmessungen begleitet, so dass der Spannungszustand im Tierversuch nicht bekannt ist. Zusätzlich sind die Belastungen des Implantats im Tierversuch in der Regel geringer und deutlich unterschiedlich zur Belastung eines humanen Zahnimplantats. Aus Sicht der Autoren können hier die Ursachen widersprüchlicher Ergebnisse klinischer Studien liegen [1, 10, 11]. Obwohl der eindeutige klinische Nachweis des Einflusses der mechanischen Spannungen auf den Knochenrückgang noch aussteht, ist es unumstritten, dass die mechanischen Spannungen um dentale Implantate deutlich höher sind als um natürliche Zähne. Beim Kauvorgang werden die physiologischen Belastungsgrenzen des Knochens um Zahnimplantate häufig überschritten [5, 7–9, 12, 21]. Durch die Anwendung von Bionik Design ist es möglich, die Spannung im Knochen zu minimieren. Besonders im Bereich von Mikrogewinden am Implantathals bieten mit Bionik Design konstruierte Gewinde bessere Voraussetzungen, um auftretende Knochenspannungen zu reduzieren. Dies gilt gleichermaßen für selbstschneidende wie für verdrängende Gewindeformen aller Durchmesser. Durch die nur sehr kleinen, aber effektiven Änderungen der Geometrie wird die Primärstabilität nur geringfügig beeinflusst.

Negativ zu bewerten ist, dass die mit Bionik Design ermittelten Konturen häufig sehr komplex sind und einen höheren Fertigungsaufwand verursachen. Durch Anwendung von CAM (Computer-Aided-Manufacturing) Fertigungstechnologien kann der Zusatzaufwand jedoch in akzeptablen Grenzen gehalten werden.

Schlussfolgerung

Die Methode des Bionik Designs konnte mit Erfolg auf das untersuchte durchmesserreduzierte Implantat angewendet werden. Die nach einer rechnergestützten Optimierung der Geometrie auftretende Spannungsreduzierung beträgt im Implantat und Knochen mindestens 34 %. Hierdurch konnten eine hohe Belastbarkeit des Implantats und eine damit verbundene Erhöhung der Dauerfestigkeit erreicht werden. Darüber hinaus ist eine gleichmäßig verteilte Knochenbeanspruchung ohne Spannungsspitzen möglich. Die Methode des Bionik Designs ist damit eine effektive Methode zur Verbesserung der mechanischen und biomechanischen Eigenschaften dentaler Implantate. Sie lässt sich auf Prothetikschraube, Abutment sowie weitere Verbindungsteile anwenden.

Interessenkonflikt: Die Autoren (Streckbein Ph., Streckbein R. und Flach M.) sind an der Entwicklung des Bego Semados Mini Implantats und des Bego Semados RI Implantats beteiligt. Sonst bestehen keine Interessenkonflikte im Sinne der ICMJE.

Korrespondenzadresse

Dr. Dr. Philipp Streckbein

Klinik und Poliklinik für Mund-, Kiefer- und Gesichtschirurgie

Plastische Operationen, Universitätsklinikum Gießen

Klinikstr. 33, 35385 Gießen

Tel.: +49 (0) 641 985-46271,

Fax: +49 (0) 641 985-46279

philipp.streckbein@uniklinikum-giessen.de

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Fussnoten

1 Klinik und Poliklinik für Mund-, Kiefer- und Gesichtschirurgie (Direktor:
Prof. Dr. Dr. Hans-Peter Howaldt), Universitätsklinikum Gießen, Klinikstr. 33, 35385 Gießen

2 IZI FW – Institut für zahnärztliche Implantologie/Fort- & Weiterbildung (Leiter: Dr. Dr. Roland Streckbein), Auf dem Schafsberg, 65549 Limburg

3 Fachhochschule Koblenz/Virtual Prototyping (Leiter: Prof. Dr.-Ing. Matthias Flach), Konrad-Zuse-Str. 1, 56075 Koblenz

DOI 10.3238/ZZI.2012.0224-0231


(Stand: 17.06.2015)

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